UTPUTP

Jurnal Desiminasi TeknologiJurnal Desiminasi Teknologi

PT. BPKS adalah perusahaan yang memproduksi buis beton, namun masih menghadapi permasalahan berupa aktivitas tidak bernilai tambah (waste) dan produk reject yang memengaruhi efisiensi produksi. Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi jenis waste, menganalisis penyebab produk reject, serta memberikan usulan perbaikan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing dan Value Stream Mapping (VSM). Data diperoleh melalui observasi, wawancara, dokumentasi, dan pengukuran waktu proses produksi. Analisis dilakukan menggunakan Current State Value Stream Mapping, Process Activity Mapping (PAM), Fishbone Diagram, dan Future State Value Stream Mapping. Hasil penelitian menunjukkan waste dominan terjadi pada aktivitas penyimpanan, pemadatan, pemeriksaan kelembaban, dan finishing. Sebelum perbaikan, total waktu proses produksi mencapai 232 menit dengan Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 86,2%. Usulan perbaikan berupa penerapan check sheet inspeksi, standardisasi kerja, sistem First In First Out (FIFO), dan penataan area penyimpanan. Setelah perbaikan, waktu produksi menurun menjadi 210,71 menit dan produk reject berkurang dari 5,57% menjadi 3,10%, sehingga efisiensi proses produksi meningkat.

Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan lean manufacturing dengan pendekatan value stream mapping efektif dalam mengidentifikasi pemborosan (waste) serta meningkatkan efisiensi proses produksi buis beton di PT.Berdasarkan hasil process activity mapping, proses produksi terdiri atas 6 (enam) aktivitas value added (VA) dengan total waktu 200 menit (86,2%) dan dua aktivitas necessary non value added (NNVA) dengan total waktu 32 menit (13,8%), sehingga total waktu proses produksi sebelum perbaikan mencapai 232 menit.Hasil identifikasi menunjukkan bahwa pemborosan utama terjadi pada proses pemeriksaan pemadatan, penyimpanan, kelembaban, penuangan ke cetakan, dan finishing.Penyebab utama terjadinya produk reject dipengaruhi oleh faktor manusia, metode kerja, material, mesin, dan lingkungan kerja.Berdasarkan hasil tersebut, diusulkan beberapa tindakan perbaikan berupa penerapan standarisasi prosedur kerja, penerapan sistem First In Frist Out (FIFO), penataan area penyimpanan, serta penyusunan standard operating procedure (SOP) untuk memperlancar aliran proses produksi.Implementasi usulan perbaikan yang divisualkan melalui future state mapping mampu menurunkan total waktu proses produksi dari 232 menit menjadi 210,71 menit, atau berkurang sebesar 21,29%.Selain itu, persentase aktivitas value added meningkat dari 86,2% menjadi 92,54%, sedangkan aktivitas necessary non value added menurun dari 13,8% menjadi 7,46%.

Untuk meningkatkan efisiensi proses produksi dan kualitas produk secara berkelanjutan, penelitian ini mengusulkan beberapa langkah perbaikan. Pertama, perlu dilakukan standarisasi prosedur kerja dan penerapan sistem First In First Out (FIFO) untuk mengatur aliran produk dan mengurangi waktu tunggu. Kedua, penataan area penyimpanan yang strategis dan efisien dapat mengurangi waktu perpindahan material. Ketiga, penyusunan standard operating procedure (SOP) yang jelas dan terperinci akan membantu memperlancar aliran proses produksi. Dengan menerapkan usulan-usulan ini, diharapkan efisiensi proses produksi dapat meningkat dan tingkat produk reject dapat berkurang secara signifikan. Selain itu, penelitian lanjutan dapat fokus pada pengembangan dan implementasi sistem inspeksi yang lebih canggih untuk mendeteksi produk reject secara lebih akurat dan efisien.

Read online
File size673.49 KB
Pages7
DMCAReport

Related /

ads-block-test